軋鋼井式爐的余熱回收利用可實現(xiàn)節(jié)能減排，井式熱處理爐工作過程中產(chǎn)生的余熱只有較少部分能夠預(yù)熱空氣和工件外，大部分余熱資源沒有被回收來進行二次使用，不同爐子使用溫度雖然不同，一般使用的溫度200-900℃會在完成處理后直接被排放掉，造成資料浪費，不利于節(jié)能和降耗的原由。下說著重講解一下軋鋼用的井式爐的煙氣余熱資源回收技術(shù)。

1、基本原理

       軋鋼處理爐的余熱利用技術(shù)主要通過余熱換熱來實現(xiàn)，高溫?zé)煔庥酂岜灰劣酂嵯到y(tǒng)，與常溫水換熱后溫度降低，通過風(fēng)機引出，排人煙囪，常溫水被加熱至所需蒸汽參數(shù)并入高溫管網(wǎng)利用。

2、工藝流程

（1）余熱換熱工藝：

       根據(jù)軋鋼生產(chǎn)線余熱特點煙氣的成分、溫度和煙氣量選擇合適的余熱鍋爐系統(tǒng)。高溫?zé)煔膺M入余熱鍋爐，經(jīng)過換熱溫度降低，同時常溫水通過省煤器、蒸發(fā)器、過熱器加熱為所需過熱蒸汽。冷軋退火爐煙氣溫度較高、煙氣量較小，考慮其特點，采用熱管與水管相結(jié)合的余熱回收利用方式。

其裝置結(jié)構(gòu)為：冷軋退火爐余熱回收鍋爐裝置安裝于冷軋退火爐的旁通煙道上。它由模塊式翅片管束式換熱器（包括蒸發(fā)器和省煤器）、一臺汽包、相應(yīng)的旁通連接煙道、管路、控制儀表和框架、平臺扶梯組成。模塊式翅片管束換熱器由主集箱、分集箱、翅片管管束、上升管、下降管、水連通道、連通管道、排污管道等主要構(gòu)件組成。在集箱內(nèi)安裝多塊隔板，將換熱器分隔成蒸發(fā)器受熱面和省煤器受熱面。蒸發(fā)器受熱面與汽包之間由下降管和上升管相通，組成自然循環(huán)。省煤器管束部分的集箱內(nèi)安裝多塊隔板，將省煤器管束分隔成多組，每組內(nèi)由多組管束和下降管組成的水系統(tǒng)成一個自然循環(huán)系統(tǒng)，而水的主流向與煙氣成逆向流動，受熱后的水直接進汽包。汽包的水位經(jīng)水位控制器控制，由給水泵供給。

       在冷軋退火爐的主煙道和旁通煙道上，分別設(shè)置閘板閥，閘板閥由電動執(zhí)行器控制。在余熱回收鍋爐裝置上，為保證安全運行，設(shè)有多重安全保護附件：壓力表、水位表和水位控制器控制汽包水位和給水；安全閥保證設(shè)備安全運行；排污閥定期排污，保證泡包內(nèi)的水質(zhì)合格；溫度表顯示煙氣進出口溫度，便于操作控制。原有系統(tǒng)的微壓控制器控制引風(fēng)機的變頻器，保證退火爐在正常工況下運行。

       采用余熱鍋爐回收冷軋退火爐余熱效果較好，工作穩(wěn)定，效率較高，熱回收率也較高，其終產(chǎn)品（蒸汽）容易實現(xiàn)全廠區(qū)域的生產(chǎn)調(diào)度平衡。當(dāng)生產(chǎn)線的蒸汽消耗量低于系統(tǒng)產(chǎn)生量時，富裕的蒸汽將補充到車間蒸汽管網(wǎng)中，因此不存在產(chǎn)能高造成熱回收不充分的問題。余熱鍋爐的生產(chǎn)能力隨著退火爐處理能力的降低而降低。采用余熱鍋爐回收系統(tǒng)，熱能回收率可以達(dá)到14%。

       軋鋼加熱爐考慮煙氣含塵量較少、煙氣量和煙氣溫度變化較大等特點，設(shè)計與之相匹配的水管鍋爐及熱管蒸發(fā)器，滿足煙氣負(fù)荷變化。軋鋼生產(chǎn)工序的能源消耗大戶，占整個軋鋼工序消耗的80%，高溫?zé)煔鈳ё叩臒崃空技訜釥t供熱負(fù)荷的20——50%。出爐溫度為750℃—820℃的煙氣經(jīng)過空預(yù)器、煤氣預(yù)熱器、蒸汽過熱器后，到煙囪底部的溫度已降至250℃—280℃，通過加裝熱管蒸發(fā)器，這部分煙氣的余熱還可以進一步加以回收利用。

       采用熱管蒸發(fā)器產(chǎn)生蒸汽。為了不影響加熱爐的正常生產(chǎn)，我們在主煙道附近設(shè)一個旁通煙道來放置熱管余熱蒸發(fā)器，通過排煙風(fēng)機將煙氣從煙道閘板后的主煙道引出，利用煙氣余熱產(chǎn)生飽和蒸汽，供生產(chǎn)或生活使用。利用熱管余熱蒸發(fā)器，一般可將煙氣溫度從250℃降到150℃左右。通過技術(shù)經(jīng)濟性分析比較得到余熱回收量和投資效果較高，用能大幅降低企業(yè)的生產(chǎn)成本，提高經(jīng)濟效益。