天然氣臺(tái)車(chē)熱處理爐的溫度控制至關(guān)重要，溫度是工業(yè)熱處理中決定工件處理質(zhì)量的重要依據(jù)，能否在預(yù)定的溫度環(huán)境中進(jìn)行加熱和保溫處理將影響工件后期的力學(xué)性能和品質(zhì)。熱處理過(guò)程的熱穩(wěn)定，工件本身的熱穩(wěn)定是保證熱處理產(chǎn)品質(zhì)量的重要條件。因此，爐內(nèi)溫度需要認(rèn)真加以控制及檢測(cè)。熱處理爐的另一個(gè)重要控制因素是爐內(nèi)氣氛。熱處理中常用氣氛為N2。有的用復(fù)合氣氛。氣氛對(duì)熱處理件性能有重大影響，這就涉及精密的流量與控制。此外，物料的移動(dòng)和位置控制也很重要。這些參數(shù)雖可單獨(dú)控制，但微機(jī)的普及化導(dǎo)致熱處理的快速、集中和綜合控制的實(shí)現(xiàn)。

       熱處理設(shè)備的微機(jī)控制是工業(yè)爐的重點(diǎn)和熱點(diǎn)，效益較為明顯，如進(jìn)口的緊固件工廠熱處理流水線采用全自動(dòng)的計(jì)算機(jī)控制，由機(jī)器人操作的生產(chǎn)方式，與傳統(tǒng)的熱處理比較，可節(jié)約耗氣40%和大量的能源。

一、爐體部分

       1.臺(tái)車(chē)鋼架縱梁采用組合式分段焊接結(jié)構(gòu)，橫梁采用變截面魚(yú)腹式焊接結(jié)構(gòu)，車(chē)輪采用平衡架式組合車(chē)輪結(jié)構(gòu)，足夠的強(qiáng)度、剛度和附著力，確保了平穩(wěn)運(yùn)行和使用。

       2.爐襯全部采用高純硅耐火纖維，經(jīng)特殊粘貼成大板塊，避免了熱橋現(xiàn)象，減少爐體蓄熱損失，大大提高爐子的熱效率。數(shù)據(jù)表明纖維爐襯的質(zhì)量?jī)H為磚砌爐墻的1/10，但可節(jié)能約25%，且施工維修方便，使用壽命長(zhǎng)。爐墻、爐頂、爐門(mén)纖維厚度為250mm，實(shí)測(cè)爐表溫度為38--42℃。

       3. 爐門(mén)采用全硅酸鋁耐火纖維，輕型防變形鋼結(jié)構(gòu)門(mén)框，可調(diào)纖維裙邊密封等多項(xiàng)技術(shù)，變頻調(diào)速，運(yùn)行平穩(wěn)，定位準(zhǔn)確，解決了公司長(zhǎng)期以來(lái)大型爐門(mén)的熱變問(wèn)題。

       4.密封是保證爐壓穩(wěn)定和均勻性的關(guān)鍵所在，在爐兩側(cè)采用汽缸擺臂結(jié)構(gòu)，取代原有的砂封刀，在爐后采用彈簧壓緊結(jié)構(gòu)，爐口采用汽缸自壓緊方式，整臺(tái)爐子處于全封閉下運(yùn)行，隔絕了爐子內(nèi)外冷熱交流，擴(kuò)大了有效加熱區(qū)，溫度均勻，熱處理質(zhì)量有很大提高。

二、燃燒控制系統(tǒng)

       1.燃燒器及自控系統(tǒng)，燃燒器及自控系統(tǒng)是爐子的技術(shù)核心，采用了目前國(guó)內(nèi)的新技術(shù)產(chǎn)品GSQ-100-Ⅲ型大容量脈沖高速調(diào)溫?zé)?。運(yùn)用大、小脈沖控制機(jī)理，出口氣流達(dá)100m/s，強(qiáng)化爐內(nèi)氣流循環(huán)，縮短加熱時(shí)間，提高加熱質(zhì)量，保證爐溫均勻。每只燒嘴配有以進(jìn)口PLC為核心的專(zhuān)用燒嘴控制器，實(shí)現(xiàn)燒嘴自動(dòng)調(diào)節(jié)，并和溫控制系統(tǒng)接口相連，形成閉環(huán)，從而達(dá)到高精度控制，精確燃燒。

       2.熱工檢測(cè)裝置，采用K分度熱電偶和2408型進(jìn)口智能顯溫控表，按設(shè)定周期自動(dòng)記錄爐溫，分區(qū)控制，保持爐內(nèi)溫度均勻，爐頂加裝2只同型號(hào)熱電偶，信號(hào)接入自動(dòng)報(bào)警系統(tǒng)，以防爐子超溫。

       3.管路和煙道。排煙系統(tǒng)采用大煙道上排出方式，位置遠(yuǎn)離密封區(qū)，避免熱流短路和冷風(fēng)吸入，解決了下排煙自然抽入不足造成爐壓不穩(wěn)、排煙不暢的問(wèn)題。采用空氣預(yù)熱技術(shù)，增設(shè)空氣預(yù)熱器，預(yù)熱冷風(fēng)到200℃，利用余熱，節(jié)約煤氣。加設(shè)煤氣主要管道除焦、除塵裝置，凈化煤氣，確保燃燒穩(wěn)定和控制精確，減少故障。